什麼是7大浪費？減少企業(yè)負擔的精實生產(chǎn)原則 | 鼎新電腦

文：吳欣珊

生產(chǎn)管理 7大浪費 精實生產(chǎn)

透過系統(tǒng)性的流程將生產(chǎn)過程中的浪費剔除，使用最少物料，降低在製品與庫存數(shù)量，達到滿足顧客需求的高品質(zhì)產(chǎn)品，不浪費且不等待，精實生產(chǎn)的核心是用最少工作，創(chuàng)造價值。延伸了豐田式管理的不浪費原則，其7大浪費是企業(yè)在導入精實生產(chǎn)中必須清楚的原則。

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• 7大浪費是什麼？

• 精實生產(chǎn)的7大浪費

• 企業(yè)應對7大浪費的方式

• 各行業(yè)的7大浪費問題

• 7大浪費的成功案例分析

• 結(jié)論

7大浪費是什麼？

精實生產(chǎn)所列出的浪費，主要是針對企業(yè)生產(chǎn)中，無法直接增加價值的活動，即視為浪費。

原先由豐田生產(chǎn)所提出並應用在生產(chǎn)管理中的浪費，劃分為7大類別：

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1.等待浪費

2.搬運浪費

3.不良品浪費

4.動作浪費

5.加工浪費

6.庫存浪費

7.製造過多或過早的生產(chǎn)浪費

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精實生產(chǎn)的7大浪費

精實生產(chǎn)以豐田生產(chǎn)為基底，根據(jù)細節(jié)衍生出七大關鍵浪費因素，並隨企業(yè)對人才的重視後續(xù)新增了第八種浪費。

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等待浪費

製造現(xiàn)場的時間浪費即為等待浪費，簡單來說是製程中時間浪費，包含了：

1.生產(chǎn)型號切換，換線時的時間空窗無法生產(chǎn)

2.工作量少的人員閒置，產(chǎn)線步驟不平衡造成的生產(chǎn)工時浪費

3.缺料或料件供應不及導致生產(chǎn)設備不運作閒置

4.設備故障的維修或品質(zhì)不良造成生產(chǎn)停工等待

5.檢驗產(chǎn)品，控管產(chǎn)品品質(zhì)檢查所導致下道程序停下作業(yè)

如上述說明在製造過程中的時間停等，都是等待浪費的範圍，會影響到生產(chǎn)時實際產(chǎn)能與產(chǎn)線的稼動率多寡。

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搬運浪費

在物料或在製品運送的過程中，產(chǎn)品輸送與更換站點流程中的設置若不完善，有可能造成搬運浪費。

1.取放料件或產(chǎn)品的的位置距離過遠

2.不同站點間的配置距離過長，導致運送的時間浪費

3.物件生產(chǎn)的數(shù)量堆積而必須先入庫的運送浪費

4.整理半成品導致的工時浪費

基本上是因為運送而導致生產(chǎn)時間的浪費

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不良品浪費

生產(chǎn)過程中製程品質(zhì)不佳而導致的產(chǎn)品不良，也是浪費的一種，其損耗的部分包含：

1.材料因生產(chǎn)不良品而損耗

2.設備生產(chǎn)多次不良品導致折舊機率

3.人工作業(yè)產(chǎn)出不良品的時間損失

製造生產(chǎn)出不良品等於產(chǎn)出無價值的商品，本身即是浪費，品質(zhì)不佳的產(chǎn)品容易造成訂單交期延誤，影響公司信譽。

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動作浪費

動作浪費指的是生產(chǎn)過程中作業(yè)人員的組裝或操作機臺執(zhí)行多餘動作，常見有12種浪費動作：

1.雙手空閒

2.單手空閒

3.不連貫而停止作業(yè)動作

4.動作幅度過大

5.左右手動作交換

6.步行多

7.轉(zhuǎn)身角度大

8.移動中變換動作

9.未掌握作業(yè)技巧

10.伸背動作

11.彎腰動作

12.重複或不必要動作

除了當站動作外，執(zhí)行下一站工作前的動作如無法精簡執(zhí)行，容易增加組裝工作勞累程度且降低生產(chǎn)效率，進而影響產(chǎn)能。

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加工浪費

當執(zhí)行了不必要的加工或要求過高的精度即為加工浪費

1.過高的精度要求，加工程序過多而導致的時間作業(yè)浪費

2.習慣現(xiàn)有作業(yè)程序，而導致排斥新的作業(yè)程序

加工浪費會導致設備過度損耗與折舊問題，過程中的工時損失與人工消耗，都是生產(chǎn)隱形成本的折損。

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庫存浪費

庫存浪費是豐田管理最為重視的部分，其不浪費的理念體現(xiàn)在達到零庫存的精神優(yōu)先，而精實生產(chǎn)中許多行為都與降低庫存有關，因庫存過多而造成浪費是顯而易見的。

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庫存過多除了造成額外的成本浪費，也有一些隱形成本在內(nèi)：

1.產(chǎn)生不必要的搬運、堆積與放置等多餘動作

2.料件過多增加儲運成本，造成空間浪費

3.庫存過多，先入廠料件無法先使用，有成為呆滯品或廢料的風險

4.尋找或盤點料件都有可能造成大量的時間浪費

倉儲與運送成本增加同時，庫存週轉(zhuǎn)率無法降低，可能讓企業(yè)有資金卡關的問題。

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製造過多或過早的生產(chǎn)浪費

提早製造生產(chǎn)過多反而造成庫存堆積，增加庫存浪費

1.在製品數(shù)量過多，使生產(chǎn)週期(L/T)過長

2.倉庫的搬運與堆積浪費

當生產(chǎn)比需求多，無法做到JIT(Just In Time)即時生產(chǎn)原則，即有上述浪費，導致半成品可能變成呆滯品的風險

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人類智慧的浪費

在2003年定義的第八種浪費，屬於無形的浪費，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著顯著成長將是未來生產(chǎn)成長的動力，當員工參與企業(yè)的決策與操作，激勵員工的學習自主性與提高員工心理素質(zhì)，對工作主動進行觀察，提出增進效率的方法，也是企業(yè)能一同學習的地方。但若忽視則讓員工無法與時俱進的成長，失去可能的改善與學習的機會，也同時失去企業(yè)未來成長的關鍵。

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企業(yè)應對7大浪費的方式

在看完上述的7大浪費所造成的問題之後，企業(yè)在面對生產(chǎn)該如何排除這7大浪費所造成的影響？

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等待浪費

產(chǎn)線在運作時應排除執(zhí)行作業(yè)流程時的時間等待因素，例如：

1.站點作業(yè)時間不平均，將站點步驟平均分配讓作業(yè)時間一致，進而流線作業(yè)順暢

2.因為缺料或料件供應不及，定時追蹤供應商讓料件交期穩(wěn)定，減少斷料與缺料可能

3.換線作業(yè)時當下別的產(chǎn)線同步運作，活用人力執(zhí)行其他產(chǎn)線作業(yè)，避免人力工時的浪費

4.平時設備的維護檢修需做確實，也需要有備用機臺以免不時之需

5.產(chǎn)品在檢驗時主要為抽驗，確保檢驗流程與生產(chǎn)流線作業(yè)流程能各自分開，不互相干擾，讓產(chǎn)品可以繼續(xù)後續(xù)作業(yè)

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搬運浪費

搬運是產(chǎn)品在製造時的必要動作，但如何設計流程及堆疊數(shù)量，讓搬運路程最短，半成品不過度堆積造成多次搬運，是產(chǎn)線降低搬運浪費的主要解法。

1.組裝時拿取料件在作業(yè)員隨手可及的地方

2.重新設計流程，讓站點之間距離減少，縮短運輸路徑

3.半成品在產(chǎn)線旁進行加工，減少額外工時與運輸距離

4.站點的生產(chǎn)時間一致，半成品能順利流線，不會在站點間堆積

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不良品浪費

由於產(chǎn)出不良品，除了對於設備、人力、材料都有損耗與浪費以外，後續(xù)的維修作業(yè)對於產(chǎn)線與企業(yè)都是額外成本支出。如何避免不良品的產(chǎn)生，除了生產(chǎn)之外，在材料、設備、人工的管理的浪費也要一併排除。

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1.生產(chǎn)前確保材料的合格率、機器的維護狀態(tài)良好、作業(yè)流程的錯誤是否修正

2.一旦發(fā)現(xiàn)不良品立刻找出源頭，及早修正，快速排除不良問題

3.人工作業(yè)中是否器械或步驟造成產(chǎn)品瑕疵或不良的可能性？

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動作浪費

有許多不同動作都能達到同樣作業(yè)目的，如何設計以最小幅度動作執(zhí)行生產(chǎn)，並維持產(chǎn)品流線順暢，是排除因不必要動作而導致時間浪費的重要步驟。比如思考站與站之前的步驟傳遞、半成品拿上拿下的動作是否有需要？對準的動作是否可以使用治具輔助省去時間？這些都是在設計組裝或運送步驟時，可以思考的環(huán)節(jié)。

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加工浪費

加工浪費會出現(xiàn)在兩個環(huán)節(jié)：程式設計與加工精度。

1.加工程式的設計如果有執(zhí)行上的動作重複，可以省略、取代或合併步驟執(zhí)行，排除時間浪費

2.不必要的精度要求而導致加工過多，則依循已制定的產(chǎn)品檢驗標準規(guī)範，產(chǎn)品精度以達到標準優(yōu)先，不過度加工，避免時間與設備及人力的損耗。

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庫存浪費

要降低庫存浪費，需要貫徹即時生產(chǎn)JIT(Just In Time)觀念。

1.顧客有多少需求就進多少庫存，不一定一次要進貨到當次生產(chǎn)充足的數(shù)量，在生產(chǎn)過程中逐步進貨，維持生產(chǎn)順利，重點在供應商的追蹤與產(chǎn)線作業(yè)同步。

2.庫存如有多餘半成品與原料，優(yōu)先使用並暫停進貨與追貨，將現(xiàn)有實際庫存量壓至最低，不堆貨也不預先生產(chǎn)，以產(chǎn)線供需平衡優(yōu)先。

3.當庫存空間不被大量庫存堆積的情況下，廠房空間能進行活用，劃分出更有價值的生產(chǎn)區(qū)域或設備擺放進行各種事務。

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製造過多或過早的生產(chǎn)浪費

即時生產(chǎn)的概念在這裡也有體現(xiàn)：在必要的時間，做出必要的產(chǎn)品與數(shù)量，才能實際在確定的時間轉(zhuǎn)換成企業(yè)利益，避免實際生產(chǎn)周期拉長的浪費。製造過多也會造成搬運輸送的運輸浪費；半成品也造成庫存堆積的浪費，先製造起來的商品在等待售出期間也是一種時間浪費。

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各行業(yè)的7大浪費問題

由於每個行業(yè)都須面對各自不同的產(chǎn)業(yè)難題，可以處理的浪費癥結(jié)也不盡相同。

例如塑膠產(chǎn)業(yè)擔心次料比例拿捏影響成本與品質(zhì)、多機臺和多模具導致生產(chǎn)排程無法準確作業(yè)，生產(chǎn)進度不透明導致時常停工待料等；金屬業(yè)則面臨零組件多的管理問題與客製化需求高導致的排程困難；工業(yè)電腦產(chǎn)業(yè)則是生產(chǎn)研發(fā)與銷售資訊不通透導致產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不佳等。

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有需多浪費存在物料控管、生產(chǎn)進度、排程管理與產(chǎn)品運輸?shù)淖鳂I(yè)流程上，都是可以妥善安排進而避免浪費的發(fā)生，未來的智慧化趨勢，讓整體作業(yè)現(xiàn)場通透可視，使用數(shù)據(jù)預測未來，也將協(xié)助企業(yè)在進行生產(chǎn)時，排除多餘浪費，降低生產(chǎn)成本，進而掌控整體生產(chǎn)流程，提升生產(chǎn)效率。

延伸閱讀：數(shù)智工廠全流程

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7大浪費的成功案例分析

臺灣閥門工業(yè)大廠一原金屬，生產(chǎn)各式高階閥門。近年來隨著少量多樣需求與交期縮短等問題，遇到急需狀況無法滿足客戶需求而造成商機損失，也讓一原開始回頭檢討關於所有流程中的作業(yè)問題。

在挖掘梳理整體流程時，發(fā)現(xiàn)了以下不同的浪費問題：

1.等待浪費

從採購、生管、製程的中間流程資訊不透明，作業(yè)等待時間過長，站與站間的等待時間累加造成等待浪費，影響生產(chǎn)工時甚至交期時間。

2.庫存與不良品浪費

在供應商交期不穩(wěn)，多料件不斷堆積影響庫存量，除了增加儲存成本外，庫存金額過高影響現(xiàn)金流周轉(zhuǎn)能力，也增加尋找料件的時間浪費；在產(chǎn)品眾多的情況下，設計圖面多樣，人工搜索圖面印製的情況下除了尋找圖面耗時外，出錯率也高，圖面印錯也會造成製程出錯，或因新舊圖面生產(chǎn)的產(chǎn)品出現(xiàn)不良品與報廢等因素，造成浪費。

在引入系統(tǒng)並搭配思維轉(zhuǎn)變管理後，也有了以下改善：

1.各階段時程的時間掌控

物料採購跟催、供應商評核、齊套追蹤三個做法，追蹤採購回覆、廠商出貨，提升採購單準時交付能力，解決因缺料導致頻繁調(diào)整排程與等待的問題；藉由訂定標準工時並引入系統(tǒng)紀錄，各站點時刻報工，掌握生產(chǎn)狀況，推動作業(yè)效率。

2.追蹤料件機制與系統(tǒng)管理圖面

供應商料件採購跟催，推動料件準時到貨，加速庫存周轉(zhuǎn)；加工CNC依照訂單需求圖面與品號版次串連製令版次，製令給MES直接取PLM版次，確保生產(chǎn)圖面版本正確，降低不良品與報廢出現(xiàn)機率。

以sMES機聯(lián)網(wǎng)+PLM圖檔整合+加工程式自動上下載，支持管理費用趨勢向下。機器維修費也下降5~10倍，報廢金額也往下縮減，藉由導入系統(tǒng)，消除作業(yè)流程中的各種浪費，推動企業(yè)瘦身轉(zhuǎn)型，以高效率面對未來挑戰(zhàn)。

延伸閱讀：一原金屬 植基於精實管理的數(shù)位化轉(zhuǎn)型

延伸閱讀：一原金屬透過全流程檢視 縮小生產(chǎn)批量 加快節(jié)拍移轉(zhuǎn)

結(jié)論

精實生產(chǎn)所列出的這7大浪費，是為了減少生產(chǎn)過程中的無效浪費，同時提高生產(chǎn)效益的主要作法。從根本了解浪費的實際意義，並落實在生產(chǎn)運作中，讓企業(yè)的顯性與隱性利益獲得實現(xiàn)，提高產(chǎn)線生產(chǎn)效率的幫助更加明顯，降低成本、增加效益也是7大浪費體現(xiàn)在精實生產(chǎn)最終要呈現(xiàn)的效果。

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延伸閱讀：什麼是豐田式管理？豐田生產(chǎn)模式完整介紹

延伸閱讀：何謂精實管理？精實管理的好處

內(nèi)文資料來源：

七大浪費-MBA智庫

生產(chǎn)的七大浪費

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